レーザー加工で品質改善：パンチ追い抜き加工の課題をクリア
パンチ加工とレーザ加工を比較する場合、最も大きな違いのひとつとして、切断面の美しさが挙げられます。プレス加工の場合、パンチとダイによるせん断・破断作用により、比較的大きなダレやバリが発生します。これらのダレやバリの除去には、多くの場合手作業によって長い時間を割かなければなりません。 この点、レーザ加工であれば金属を融解させながら切断し、融解金属はアシストガスによって切断溝より排出されるのでバリにならず、後工程での切断面の処理にかかる時間を大きく短縮できます。 タレットパンチプレスによる加工では、いわゆる追い抜き加工と言って、同一の形状の金型を少しずつずらしながらプレスして加工します。（例えば、60mm*5mmの長方形のパンチ金型を二回打って100mmのラインを切断する）この際、金型をずらした後とずらす前の加工域が重なり合う箇所があります（60mm*5mmの長方形のパンチ金型を二回で100mmであれば60+60-100=20で20mmが重なり合う）。この金型が重なり合った部分を二ブリング痕と呼び、除去する工程を追加せねばならず時間的なコストが増えてしまいます。 この点、レーザ加工であれば切断面に残るのは融解金属が流れた跡（ドラグライン）が残るのみで、殆どの場合後処理を必要としません。 また、まれにアシストガスによって切断溝から排出された金属が切断面下部に付着する現象（ドロス：上図参照）が発生しますが、弊社では機械の設定やメンテナンス上のノウハウによってこの問題をクリアしています。 → 「レーザー加工がもたらすメリット」に戻る
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レーザー加工でコスト削減：削り出し製品の工法転換として
従来から削り出しにより加工をしている製品でも、スクラップ部分が多い場合や平板からの曲げでも加工可能な場合など、形状によっては板金化した方がコスト削減を見込めるケースがあります。 レーザ加工であれば、削り出し加工に用いていた3Dデータからそのまま三面図を起こし、特別に時間やコストがかかる工程を経ることなく工法転換が可能です。 また、削り出し加工の際にスクラップ部分として廃棄していた箇所に別製品を配置することで、大幅な歩留まりの改善による材料コスト削減も可能になります。 → 「レーザー加工がもたらすメリット」に戻る
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レーザー加工でコスト削減：プレス品量産前のサンプル品加工に
プレス製品を手掛けている企業では、特定製品の量産の前に、サンプル品の提出を客先より求められることがあります。 しかし、このサンプル品加工の段階から何十万円もするプレス金型を作るのは、コストが高くなりすぎますし、受注が来なかった場合のリスクも生じます。 そんな時は、レーザ加工をご検討ください。レーザ加工→曲げの工程で製作すれば、準備に長期間を要する金型も不要で、かつ形状変更も容易なので、イニシャルコストを抑えつつ、何通りものサンプル品加工が短納期で実現できます。 → 「レーザー加工がもたらすメリット」に戻る
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２種類のレーザー加工機
弊社では以下レーザ加工機を2種類保有し、差別化を図っています。 レーザー切断単体機 レーザー切断＆タレットパンチ複合機 レーザー切断専用の単体機とレーザー切断に金型によるパンチプレス加工を兼ね備えた複合機の2種の機械を保有しています。 それぞれに加工上のメリットがあり、製品特性によって使いわけることで、生産性向上、コスト削減、品質改善、納期短縮を図っています。 たとえば穴加工の多い製品の場合、多数の穴を逐一レーザ切断で加工すると、時間も加工賃も非常に高くなってしまいます。 このような製品の工法として複合機を採用することで、外形はレーザ切断、穴加工は金型によるパンチプレス加工によって、時間の効率化とコストダウンを同時に実現します。
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